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La frontière entre l’ERP (système de planification des ressources de l’entreprise) et le MES (système de gestion de la production) a toujours été floue. Ces deux outils sont fondamentaux dans l’ère des usines robotisées, connectées et intelligentes qu’est l’industrie 4.0. Définir le rôle de chacun permettrait de mieux comprendre leurs applications et leurs limites.
L’ERP est un outil qui est omniprésent dans l’industrie actuelle. Toutes les entreprises en possèdent un qu’elles utilisent quotidiennement. Il fournit une vue globale de l’entreprise et aide à la planification des ressources en passant par la gestion des opérations commerciales et financières. Dans une organisation de production, l’ERP va représenter la structure des données concernant les ressources comme les articles, les matières premières, les nomenclatures, les recettes, les gammes de production, les ordres de fabrication, les stocks, les lots, les quantités, etc.
Dans l’industrie agroalimentaire, un système ERP peut aider à gérer les processus liés à la chaîne d’approvisionnement, à la gestion des fournisseurs, à la planification de la production et à la gestion des commandes.
Un MES est un logiciel qui permet d’optimiser la production grâce à sa collecte en temps réel des données de production sur l’ensemble de la chaîne de production, des informations sur la fabrication en passant par les arrêts, les contrôles qualité et les non-conformités. Sur un site de production, cet outil permet de faire le lien entre l’ERP, les machines et les équipes opérationnelles, d’automatiser l’orchestration de la production et d’optimiser le protocole de maintenance.
Le MES a pour vocation de s’adapter aux besoins de votre entreprise. Le MES s’adresse essentiellement au responsable de la production afin de lui apporter une maîtrise opérationnelle fine de la production. Ce logiciel va donc organiser les tâches détaillées de production et nourrir l’ERP en informations sur la production.
Dans l’industrie agroalimentaire, un MES vérifie et contrôle les processus de transformation des matières premières en produits finis, en garantissant la conformité aux normes de qualité et de sécurité alimentaire.
L’ERP et le MES sont deux outils qui s’adaptent aux besoins de chaque entreprise, c’est pourquoi ils n’ont pas le même rôle et fonctionnalité d’une entreprise à l’autre. Il se peut alors qu’ils se confondent sur certains points, et il est alors indispensable de définir quelle sera la fonction de chacun en prenant en compte les limites pour éviter toute duplication et optimiser la chaîne de production. L’ERP va donc généralement avoir le rôle de planification des ressources, tandis que le MES est utilisé au niveau de l’exécution de la production.
Le MES ne fonctionnera pas sur la même échelle de temps que l’ERP, car il a besoin d’une vue en temps réel pour vérifier la bonne matière, le FIFO, FEFO, DLU, et / ou intégrer une règle interne, contrairement à l’ERP qui va actualiser ses données au plus vite à la demi-journée. Cette différence de temps de traitement va jouer sur le pilotage des procédés, la traçabilité et l’amélioration des performances de votre chaîne de production.
Dans le secteur de l’agroalimentaire, le MES est un outil indispensable lorsque l’on veut intégrer l’industrie 4.0 aux côtés d’autres solutions digitales performantes telles que le cloud, ERP, l’intelligence artificielle, IoT, etc.
Intégrer un MES dans sa chaîne de production agroalimentaire permet d’accroître la productivité, booster les performances, d’assurer la qualité de la production pour éviter des coûts de non-qualité, gagner en traçabilité, avoir une vue plus fine de celle-ci, faciliter le respect de la réglementation et le suivi en cas d’audit. Le MES va également servir à gérer les contrôles et les prélèvements sur la chaîne de production.
Sans MES au sein de votre site de production, les informations sur la chaîne de production qui serait en principe transmise du MES à l’ERP automatiquement devraient être saisies manuellement dans l’ERP par un exploitant à l’aide d’un formulaire généré par le logiciel.
Les industriels en viennent même à demander un ERP personnalisé qui aurait les fonctionnalités d’un MES. Cependant, en plus de ne pas être un outil d’atelier et de ne pas pouvoir se connecter aux équipements, cette solution engendrerait une perte de temps à la saisie avec du matériel non adapté aux opérateurs. La solution de l’ERP n’est donc pas optimale pour les opérateurs et contraignante d’un point de vue budgétaire et évolutif.
Traçabilité
De la réception en passant par les recettes, les matières premières, …, jusqu’à l’emballage du produit fini.
Traçabilité
De la réception en passant par les recettes, les matières premières, …, jusqu’à l’emballage du produit fini.
Lorsqu’un certain ordre dans le mélange de MP doit être respecté pour obtenir le produit final, alors, si l’opérateur se trompe pour la MP2, le mélange est peut-être non conforme (plusieurs situations sont alors établies dans ce cas).
Résultat : on a un gaspillage de matière première.
Lorsqu’un opérateur doit mettre X kg de MP 1 + Y kg de MP 2 : s’il est hors tolérance pour la MP 1, alors, il en met trop et il doit donc refaire un calcul pour équilibre.
Résultat : perte de temps et les OF doivent changer dans l’ERP.
MP = Matière première
Hors tolérance = Tolérance / Marge d’erreur autorisée au préalable dans l’ERP
OF = Ordre de fabrication
Problème perçu avant l’expédition.
Problème passé inaperçu
Pour optimiser les opérations industrielles, il est donc essentiel de faire interagir ces deux systèmes que sont l’ERP et le MES mais en prenant toujours en compte vos cas d’entreprise et vos besoins.
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